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市場調査レポート
商品コード
1587695
ロボット溶接市場の2030年までの予測:コンポーネント別、タイプ別、エンドユーザー別、地域別の世界分析Robotic Welding Market Forecasts to 2030 - Global Analysis By Component, Type, End User and By Geography |
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カスタマイズ可能
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ロボット溶接市場の2030年までの予測:コンポーネント別、タイプ別、エンドユーザー別、地域別の世界分析 |
出版日: 2024年11月11日
発行: Stratistics Market Research Consulting
ページ情報: 英文 200+ Pages
納期: 2~3営業日
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Stratistics MRCによると、世界のロボット溶接市場は2024年に102億米ドルを占め、予測期間中のCAGRは12.7%で成長し、2030年には208億米ドルに達する見込みです。
ロボット溶接は、溶接作業を行うためにロボットシステムを採用する自動化プロセスであり、製造の効率と精度を大幅に向上させる。プログラマブル・ロジック・コントローラ(PLC)や人工知能などの先進技術を活用するロボット溶接システムは、高い再現性と最小限の人的介入で複雑な溶接を実行できます。これらのロボットには、MIG、TIG、スポット溶接機など、さまざまな溶接ツールが装備されており、さまざまな材料や構成で作業することができます。
オックスフォード・エコノミクスが発表した報告書によると、世界で使用されているロボットの数は、過去20年間で3倍の225万台に達しました。
インダストリー4.0原則の採用拡大
インダストリー4.0原則の採用拡大により、モノのインターネット(IoT)、人工知能(AI)、ビッグデータ分析などの先進技術が統合され、ロボット溶接が大幅に強化されています。これらの技術革新により、溶接ロボットのリアルタイムの監視とデータ収集が可能になり、予知保全が促進され、作業効率が向上します。スマート・センサとコネクテッド・システムにより、メーカーは溶接プロセスを分析してパラメータを最適化し、欠陥を減らして溶接品質を向上させることができます。AIアルゴリズムは、特定の材料特性と環境条件に基づいて溶接技術を適応させ、一貫した結果を保証することができます。
規制上の課題
規制上の課題は、様々な業界においてロボット溶接技術の進歩を大きく妨げています。こうした課題は、自動化システムの使用を規制する厳しい安全基準、コンプライアンス要件、業界特有の規制に起因することが多いです。例えば、メーカーは、地域によって異なる労働安全団体や環境保護機関によって確立された複雑な枠組みをナビゲートしなければならないです。これは、新しいロボット溶接システムのコスト増と承認プロセスの長期化につながる可能性があります。その結果、多くの企業はコンプライアンス違反や潜在的な法的影響を恐れて、ロボット溶接ソリューションへの投資をためらうことになります。
レーザーおよびプラズマ溶接技術の出現
レーザーおよびプラズマ溶接技術の出現は、精度、速度、および汎用性を向上させることで、ロボット溶接機能を強化しています。レーザー溶接は、集束した光線を利用して、熱歪みを最小限に抑えた高品質の溶接部を形成するため、複雑な設計や薄い材料に最適です。この精度により、溶接後の加工時間が短縮され、全体的な生産性が向上します。プラズマ溶接は、高温のアークを発生させるためにイオン化ガスを使用するため、溶け込みが深く、溶接特性をよりよく制御できます。ロボット・システムと統合することで、どちらの技術も溶接工程の自動化を促進し、人的ミスを減らし、生産量の一貫性を高める。
統合の課題
ロボット溶接における統合の課題は、様々なシステムや技術を組み合わせることの複雑さに起因することが多いです。これらの課題には、ロボット・アーム、溶接機器、および制御ソフトウェア間のシームレスな通信の確保が含まれ、これらはメーカーによって大きく異なる場合があります。ビジョン・システムや人工知能のような先進技術を既存のワークフローに統合すると、導入プロセスが複雑になり、大規模なトレーニングや適応が必要になることがあります。また、レガシー・システムや既存のインフラとの互換性にも懸念があり、ロボット溶接ソリューションの拡張性が制限される可能性があります。
COVID-19の大流行は、近代的製造業の重要な要素であるロボット溶接に大きな影響を与えました。当初、サプライ・チェーンの混乱が必須部品の生産と納入を停止させ、プロジェクトの遅延を引き起こし、全体的な生産性に影響を与えました。多くの製造施設が衛生規制による一時的な操業停止に直面し、操業能力の低下と労働力不足につながった。パンデミックは、企業が効率を高め、人手への依存を減らそうとする中で、自動化とロボット工学の採用を加速させました。このシフトは、将来の混乱に直面して操業の回復力を確保するための先端技術の必要性を強調しました。
予測期間中、金属不活性ガス分野が最大になる見込み
金属不活性ガスセグメントは、予測期間中最大のシェアを占めると予想されます。ロボットMIG溶接システムは、精度と一貫性を統合し、メーカーが加速された速度で高品質の溶接を達成することを可能にします。これらの自動化されたソリューションは、危険な環境での反復作業を処理することで、人的ミスを減らし、安全性を向上させる。ロボット・システムの適応性により、自動車から航空宇宙まで、さまざまな用途に合わせてプログラムできるため、生産ラインに柔軟性がもたらされます。リアルタイムのモニタリングや適応制御などの高度な機能は、プロセスの効率を高め、最適な結果を保証します。
予測期間中、航空宇宙・防衛分野が最も高いCAGRが見込まれる
航空宇宙・防衛分野は、高い構造的完全性と最小限の重量を必要とする航空宇宙部品の複雑な要求に対応するため、予測期間中に急成長すると予測されます。ロボット溶接システムは、一貫した品質と再現性を提供し、人為的ミスのリスクを大幅に低減し、溶接強度を向上させる。高度なセンサーと機械学習アルゴリズムを採用することで、これらのロボットは材料や溶接条件の変化にリアルタイムで適応し、最適な性能を確保することができます。さらに、溶接工程の自動化は生産サイクルの高速化につながり、リードタイムと運用コストを削減します。これは、迅速な試作と生産が不可欠な防衛分野で特に重要です。
アジア太平洋地域は、予測期間を通じて同市場で最大のシェアを占めるものと思われます。日本、韓国、中国のような国々が、学界、産業界、政府のリソースと専門知識を結集して先導しています。こうしたパートナーシップは、自動化システムや人工知能の統合といった溶接技術の進歩に重点を置き、精度の向上と生産コストの削減を実現しています。協力的な取り組みによって知識の交換が促進され、自動車や航空宇宙など、さまざまな分野にわたる最先端技術の迅速な適応が可能になります。また、こうした協力関係の中で持続可能な実践を重視することで、環境に優しい溶接ソリューションが促進され、世界の環境基準に沿ったものとなります。
欧州地域は、安全基準の確立、技術革新の促進、持続可能性の奨励により、予測期間中に最も高いCAGRを示すと推定されます。政府の規制は、溶接工程が厳格な安全・環境基準を満たすことを保証し、それによって労働者を保護し、生態系への影響を軽減します。労働力のスキルアップを目指した取り組みは、従業員が高度なロボット・システムを操作するための十分な装備を確保し、継続的な改善と革新の文化を育成します。その結果、欧州のロボット溶接業界は、より効率的で環境に優しいものとなり、世界市場のリーダーとしての地位を確立しつつあります。
According to Stratistics MRC, the Global Robotic Welding Market is accounted for $10.2 billion in 2024 and is expected to reach $20.8 billion by 2030 growing at a CAGR of 12.7% during the forecast period. Robotic welding is an automated process that employs robotic systems to perform welding tasks, significantly enhancing efficiency and precision in manufacturing. Utilizing advanced technologies such as programmable logic controllers (PLCs) and artificial intelligence, robotic welding systems can execute complex welds with high repeatability and minimal human intervention. These robots are equipped with various welding tools, including MIG, TIG, and spot welding machines, allowing them to work with different materials and configurations.
According to a report published by Oxford Economics, the number of robots in use worldwide multiplied three-fold over the past 2 decades to 2.25 million.
Growing adoption of industry 4.0 principles
Growing adoption of Industry 4.0 principles is substantially enhancing robotic welding by integrating advanced technologies such as the Internet of Things (IoT), artificial intelligence (AI) and big data analytics. These innovations enable real-time monitoring and data collection from welding robots, facilitating predictive maintenance and improving operational efficiency. With smart sensors and connected systems, manufacturers can analyze welding processes to optimize parameters, reducing defects and improving weld quality. AI algorithms can adapt welding techniques based on specific material properties and environmental conditions, ensuring consistent results.
Regulatory challenges
Regulatory challenges significantly hinder the advancement of robotic welding technology across various industries. These challenges often stem from stringent safety standards, compliance requirements, and industry-specific regulations that govern the use of automated systems. For instance, manufacturers must navigate complex frameworks established by occupational safety organizations and environmental protection agencies, which can vary by region. This can lead to increased costs and lengthy approval processes for new robotic welding systems. As a result, many businesses may hesitate to invest in robotic welding solutions, fearing non-compliance or potential legal ramifications.
Emergence of laser and plasma welding technologies
The emergence of laser and plasma welding technologies is enhancing robotic welding capabilities by improving precision, speed, and versatility. Laser welding utilizes focused beams of light to create high-quality welds with minimal heat distortion, making it ideal for intricate designs and thin materials. This precision reduces post-weld processing time and enhances overall productivity. Plasma welding employs ionized gas to produce a high-temperature arc, allowing for deeper penetration and better control over weld characteristics. When integrated with robotic systems, both technologies facilitate automation in welding processes, reducing human error and increasing consistency in output.
Integration challenges
Integration challenges in robotic welding often stem from the complexity of combining various systems and technologies. These challenges include ensuring seamless communication between robotic arms, welding equipment, and control software, which can vary significantly across manufacturers. The integration of advanced technologies such as vision systems and artificial intelligence into existing workflows can complicate the implementation process, requiring extensive training and adaptation. There are also concerns regarding compatibility with legacy systems and existing infrastructure, which can limit the scalability of robotic welding solutions.
The COVID-19 pandemic significantly impacted robotic welding, a critical component of modern manufacturing. Initially, supply chain disruptions halted the production and delivery of essential components, causing delays in projects and affecting overall productivity. Many manufacturing facilities faced temporary shutdowns due to health regulations, leading to reduced operational capacity and workforce shortages. The pandemic accelerated the adoption of automation and robotics as companies sought to enhance efficiency and reduce reliance on human labor. This shift emphasized the need for advanced technology to ensure operational resilience in the face of future disruptions.
The Metal Inert Gas segment is expected to be the largest during the forecast period
Metal Inert Gas segment is expected to dominate the largest share over the estimated period. Robotic MIG welding systems integrate precision and consistency, enabling manufacturers to achieve high-quality welds at accelerated speeds. These automated solutions reduce human error and improve safety by handling repetitive tasks in hazardous environments. The adaptability of robotic systems allows them to be programmed for various applications, from automotive to aerospace, providing flexibility in production lines. Advanced features, such as real-time monitoring and adaptive control, enhance process efficiency and ensure optimal results.
The Aerospace & Defense segment is expected to have the highest CAGR during the forecast period
Aerospace & Defense segment is estimated to grow at a rapid pace during the forecast period as it addresses the complex demands of aerospace components, which require high structural integrity and minimal weight. Robotic welding systems offer consistent quality and repeatability, significantly reducing the risk of human error and improving weld strength. By employing advanced sensors and machine learning algorithms, these robots can adapt in real time to variations in materials and welding conditions, ensuring optimal performance. Additionally, the automation of welding processes leads to faster production cycles, reducing lead times and operational costs. This is particularly vital in the defense sector, where rapid prototyping and production are essential.
Asia Pacific region is poised to hold the largest share of the market throughout the extrapolated period. Countries like Japan, South Korea, and China are leading the way by pooling resources and expertise from academia, industry, and government. These partnerships focus on advancing welding technologies, such as automated systems and artificial intelligence integration, improving precision and reducing production costs. Collaborative efforts facilitate knowledge exchange, enabling the rapid adaptation of cutting-edge techniques across various sectors, including automotive and aerospace. The emphasis on sustainable practices within these collaborations also promotes eco-friendly welding solutions, aligning with global environmental standards.
Europe region is estimated to witness the highest CAGR during the projected time frame by establishing safety standards, promoting innovation, and encouraging sustainability. Government regulations ensure that welding processes meet stringent safety and environmental criteria, thereby protecting workers and reducing ecological impact. Initiatives aimed at upskilling the workforce ensure that employees are well-equipped to operate sophisticated robotic systems, fostering a culture of continuous improvement and innovation. As a result, the European robotic welding industry is becoming more efficient and eco-friendly, positioning itself as a leader in the global market.
Key players in the market
Some of the key players in Robotic Welding market include ABB Ltd, Daihen Corporation, Estun Automation Co., Ltd, Fanuc Corporation, Kawasaki Heavy Industries, Ltd, Kuka AG, Mitsubishi Electric Corporation, Panasonic Corporation, Siasun Robot & Automation Co. Ltd, Toshiba Corporation and Yaskawa Electric Corporation.
In December 2022, Alma and Yaskawa Europe entered into a partnership agreement for off-line programming of welding robots. Off-line programming, which enables a robot to be graphically programmed from a virtual scene and its movements to be simulated, is easier to learn than an alternative to traditional programming.
In December 2022, OTC Daihen unveiled a several pre-engineered, production robotic arc-welding systems packed into its booth, all featuring robotic arms matched with welding power supplies and part-positioning equipment, and committing to deliver low-spatter welding on a variety of materials.
In February 2021, Ola entered into a partnership with ABB for the implementation of robotics & automation solutions in its mega-factory in India, which is slated to roll out the much-anticipated Ola electric scooter. As per the partnership, Ola will utilize ABB's automation solutions in its factory's key manufacturing process lines including the painting & welding lines while the ABB robots will be deployed extensively for the battery & motor assembly lines.